10月13日，位于武漢經(jīng)開區(qū)的東風汽車一體化壓鑄工廠內(nèi)，16000噸壓鑄機低沉的運行聲與設備提示音交織，十余名工程人員身著工裝，在龐大的設備旁進行投產(chǎn)前的試制、調(diào)試。

一爐熾熱的鋁液被注入模具，合模、加壓、冷卻——僅兩分鐘，一個完整的新能源電池包托盤便宣告成型。這座承載著全球最大噸位一體化壓鑄技術(shù)的工廠，已全面進入投產(chǎn)倒計時。

已經(jīng)通過竣工驗收的聯(lián)合廠房占地面積達4.7萬平方米，其內(nèi)有兩臺已安裝就位的“工業(yè)巨無霸”——16000噸與10000噸一體化壓鑄機。其中，16000噸壓鑄機是全球最大噸位壓鑄機，其工作原理是動模以16000噸的壓力壓向靜模，相當于在模具表面施加20多萬個成年人的重量。

“這是制造技術(shù)的革命。”東風電子科技股份有限公司武漢分公司總經(jīng)理吳曉飛指著正在運行的壓鑄機解釋道，“傳統(tǒng)車身由數(shù)百個零散零件焊裝而成，不僅制造流程長，還存在焊接點多、剛度不足等問題?，F(xiàn)在可以通過一體化壓鑄，將底盤結(jié)構(gòu)件整合為三個大型壓鑄件，零件數(shù)量和焊接點大幅減少，生產(chǎn)效率大幅躍升，車身減重的同時，扭轉(zhuǎn)剛度可提升10-20%。”

精度控制是衡量技術(shù)水平的關鍵。鋁液在40MPa的壓力下快速填充到4平方米的模腔，被16000噸鎖模力穩(wěn)穩(wěn)鎖住，快速冷卻成型。整條生產(chǎn)線采用高度自動化設計，確保生產(chǎn)節(jié)拍135秒/件、產(chǎn)品合格率95%的高目標。

“更重要的是，我們的材料利用率達96%，可循環(huán)利用。”吳曉飛說，“這不僅大幅降低了成本，也從源頭上踐行了綠色制造的理念。”

東風一體化壓鑄項目于2024年11月開工建設，2025年8月如期完成主體廠房竣工驗收。項目一期投資約5億元，預計年產(chǎn)汽車輕量化部件20萬件，二期擬再建四條產(chǎn)線，總年產(chǎn)能目標為60萬件。這些產(chǎn)線將專注于新能源汽車后地板總成、電池殼體等超大型結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)。

回溯行業(yè)發(fā)展，2020年，特斯拉率先應用6000噸級一體化壓鑄機，帶動制造成本降低30%，生產(chǎn)周期縮短一半以上。此次東風汽車將一體化壓鑄噸位提升至16000噸，并建成全球最大噸位的一體化壓鑄工廠，這是中國在汽車制造高價值鏈環(huán)節(jié)實現(xiàn)從“跟跑”到“領跑”的關鍵跨越。

吳曉飛告訴記者，隨著調(diào)試工作接近尾聲，工廠即將全面投入運營。從技術(shù)引進到自主創(chuàng)新，從零部件組裝到一體成型，這座工廠將為中國新能源汽車制造業(yè)提供新的技術(shù)范本和發(fā)展思路。